图文不清晰是凹版印刷比较常见的司题之一,上胶量太大

配有打胶机的客户特别注意:应经常、及时对打胶机进行保养和清理,特别是打胶机的密封性要好,否则异氰酸酯组分容易与水汽反应而变质。
如果打胶机打出的两组分比例错误,就会引起胶水不固化和发粘现象。

图文不清晰是凹版印刷比较常见的司题之一,以下从人、机、料、法、环5个方面展开讨论。

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打胶机的核心是打胶泵,不管是柱塞泵还是齿轮泵,一般都会有胶液比例失调的自动报警系统。
一般来说新胶泵在初期使用时都不会有问题,但随着年限的延长,若是相关维护、保养措施跟不上。
打胶泵一旦出现问题,粘合剂配比失衡而不报警,就会出现批量的质量事故。
一般来说只要比例确定,一定温度下刚混合后的胶液折射率是一定的,虽然实际操作中,因为温度、测试时间的影响,折射率会有一些变化,但都是有规律可循的。
折射率的检测可以随时进行,且不影响在线生产,操作十分方便。
企业可以通过检测折射率来判断混胶比例是否准确。

员工没有良好的职业道德和责任心是造成很多重大质量事故的原因之一。
为了保证凹版印刷的质量,应该加强对员工的职业道德教育,强化岗位意识;要求员工熟练掌握设备的使用和操作规程。

在塑塑干式复合中,上胶量的检测非常重要。
上胶量过少时,轻者易造成复合牢度下降;重者根本没有牢度而造成产品报废。
反之,上胶量太大,一方面上胶材料成本增加,烘干能耗加大;另一方面易造成烘道干燥不好而产生残留溶剂、异味、外观斑点等质量问题,同时也会因干燥不良而造成粘合剥离强度下降。
由此可见,在实际生产过程中,对上胶量的管理与控制是一个值得探讨和重视的问题。

胶水搅拌要充分,搅拌至胶液澄清就表明已经均匀,特别是人工搅拌感觉更明显。

在凹版印刷中,造成图文不清晰的设备问题主要是某些相关装置没有配备齐全或即使配备,没有很好利用,这些装置主要包括以下几种。

在老式复合机上,通常采用转移法上胶。
操作者主要是控制刮刀或压胶辊的压力及硬度来控制上胶量,要实现准确控制上胶量很难。
上胶网辊直涂法推出后,在网纹辊清洗干净的条件下,可以根据上胶辊的网孔线数和网孔深度以及兑胶工作浓度三者搭配来准确控制上胶量。
我们在工作中不断摸索,总结出三种上胶量检测方法,供大家参考。

3)胶水中异氰酸酯组分变质

油墨循环装置。
许多企业的印刷设备均没有配备油墨循环装置,直接将油墨加入到墨盘中,这样,造成油墨的循环量不够,流动性欠佳,导致糊版、印刷图文不清晰。
油墨循环装置包括电机式油墨循环装置和气动泵式油墨循环装置两种。
电机式价格较低,但会因油墨中的异物堵住油墨出槽口的滤网而使油墨不上盘,造成脱墨现象。
其初次配墨量较多,容易造成油墨的浪费。
气动泵式的初次配墨量较少,能够减少油墨浪费,且很少发生油墨中的异物堵住滤网和因电机过热造成火灾的事件,具有较高的安全性。

每生产班组使用消耗的胶水×工作浓度÷复合产品的面积=当班工人对该产品的上胶量

胶水中异氰酸酯组分很容易与空气中的水分反应而使胶水失效,所以这需要我们在储存和使用过程中特别注意。

油墨刮刀左右摆动装置。
有些企业为了延长刮刀的使用寿命,往往去掉刮刀的左右摆动装置。
这样不仅会造成图文不清晰等故障,还会缩短印版滚筒的使用寿命。

缺点:事后监督法,若上胶过多或过少已无法弥补,若一个班多个品种复合,很难计算精确。

有时镀铝材料复合有发粘现象,而透明材料复合就没有类似问题。
这主要是由于镀铝材料比透明材料有更好的亲水性,镀铝薄膜上的水分与胶水发生反应所引起。
可以通过增加异氰酸酯组分用量来解决,或在镀铝材料涂胶也会得到一定程度的改善,同时要特别注意镀铝材料的存储与保护,复合前杜绝打开包装。

循环水冷却装置。
循环水冷却装置的主要作用是使印刷品出烘箱后迅速冷却下来,不至产生反粘现象和收卷后印刷品正反面互粘现象。
因其成本较高,许多印刷企业在引进设备时往往没有配备,这样做的直接后果有两点。

在上胶后的彩印薄膜从烘道烘干出来热合前停机取样(例如:对图案取0.1m×0.1m)称出已上胶的重量W2然后,对图案取未上胶的彩印膜数张,称出重量,除以张数,得到0.1m×0.1m面积薄膜的平均重量W1

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

一是随着设备的长时间运转,致使印刷品出烘箱后经过的第一根导辊的温度很快升高,当温度升高到一定程度时,油墨中的树脂被烫化,产生反粘现象,印刷图文不清晰。

÷=干胶量/m2

二是印刷品上的油墨或光油没有完全干透即进入收卷装置中,再展开时就会产生正反面互粘现象,同样造成印刷图文的不清晰。
为了减轻印刷图文不清晰,建议大家及时配备以上装置。

缺点:因薄膜的厚度误差,存在测量误差;停机取样,操作不方便。

影响印刷品质量的主要材料有:承印材料、油墨、溶剂和胶辊。

或在热压合时放入蜡光纸,蜡光纸下的内层膜无胶。
再取同样面积的复合膜与无胶的复合膜重量相减,除以面积,可以测出干胶量/m2。
以上测量方法均应配备万分之一克精度的分析天平才能测量准确。
这种方法要事后才能测量。

承印材料。
承印材料包括塑料、纸张、镀铝纸和铝箔等。
我公司主要承印铝箔和镀铝纸。
铝箔表面处理不好,油污过多,会使油墨的转移性能变差,导致印刷图文不清晰;而镀铝纸镀铝效果不好,表面凹凸不平,印刷品会产生很多亮点,图文自然也不清晰。

三、循环上胶计时测量法:

油墨。
油墨的黏度、细度、屈服值、触变性、流动性、附着力等质量指标牛的任何一项不符合印刷要求,都会影响油墨在承印材料上的转移,从而造成印刷品图文不清晰。
另外,油墨中杂质含量过多也会对印刷品图文的清晰度造成影响。
旧墨上机时,应进行过滤,还应加入一定量的新墨,必要时换用新墨。

在循环上胶的拌胶桶下面放上一台50kg最小量程20g的电子秤。
将循环胶泵的流量控制到刚好有少量胶水从胶槽中溢出,回流入拌胶桶。
上胶时胶槽中胶水重量不变,消耗的胶水是兑胶桶中的胶水。
这时工人或检验人员用秒表开始计时,同时将电子秤归零。
记录以下数据并计算:

溶剂。
溶剂的纯度低,含有过多的脂或水分,必然不利于油墨的充分溶解,致使印刷品色相不纯,印刷图文不清晰、不饱满。

(5分钟胶水减少重量×工作浓度)÷(5分钟×复合速度×复合膜宽度)=干胶量/m2
优点:方便(可以规定工人每小时测定干胶量,记入工作单)

印版滚筒。
对于凹版印刷来说,印版滚筒网线数的多少、网穴的形状和深浅、镀铬层的质量、表面打磨处理的优劣,将直接影响网穴内油墨的转移率。
油墨转移率较低,印刷图文就不清晰。

缺点:复合速度低、复合膜窄、胶水消耗慢、胶槽内胶水粘度变化大,或生产任务小,经常停机。
循环系统陈胶水太多不易保存和回收。

操作技能的熟练程度、操作方法正确与否,是否严格按照操作规程进行操作等对印刷品的质量起着重要影响。
夏季温度较高,溶剂挥发速度较快,这时就要尽量减小刮刀角度,缩短刮墨点和压印点之间的距离,减少版面上油墨溶剂的挥发,以减少堵版现象的发生。
而在冬季溶剂挥发速度较慢的情况下,则采用相反的调整方法,促进溶剂的挥发,减少糊版现象的发生。
又如,铝箔和镀铝纸对油墨的吸附性不同,也应采用不同的刮刀调整方法。
此外,刮刀压力。
压印胶辊的压力、承印材料的张力、溶剂挥发性的调整也要根据季节的不同和原材料的不同而采用不同的调整方法。

值得注意的是:1、上胶网线辊在使用一定时间后,网孔会逐步堵塞,网孔深度变小,实际上胶量会发生变化,因此要定期检测。
2、目前普遍使用的上胶辊网墙的电镀硬铬仅控制在40um左右,连续使用2个月左右,网墙就会磨损,因此建议定期更换新网线辊或将磨损的网线辊送回制版厂重新电镀。

环境卫生状况较差,飞起的尘埃和其他杂物就会落入油墨中,导致刀丝、堵版等质量问题,致使印刷图文不清晰。
环境温度过高,溶剂挥发过快,也会产生堵版现象,致使印刷图文不清晰。
环境湿度过大,油墨中会渗入过量水分,不仅使油墨的纯度降低,还会使油墨表面发生雾化现象,致使印刷图文暗淡无光、不清晰。
因此应保证印刷车间环境的清晰洁,并尽可能地保证环境温、湿度的恒定。

以上介绍的三种方法各有优缺点,企业可根据自己的实际情况灵活选择适当的测量方式。
当然,可能有比这三种方式更好的测量方法,我们愿意与大家一同探讨。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

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